我国首艘集成式大型压裂船开启试航

2025年12月28日，芜湖造船厂为中国海油建造的我国首艘集成式大型压裂船“海洋石油696”缓缓驶离船厂，开启试航关键阶段。

该船是中国海油用于压裂作业的首制船。

针对海上低渗透油气储量规模大、分布广，但动用程度低等情况，项目组对压裂船全电驱智能动力系统、压裂设备集成化控制等技术开展重点攻关。

“海洋石油696”号由中国船舶集团有限公司旗下上海船舶研究设计院自主研发设计，是一艘高度集成化、自动化、数字化、智能化，且总体性能达到世界先进水平的集成式一体化压裂船。

该船总长99.8米，型宽22米，型深9.9米，建成后将满足我国全海域大规模压裂作业、海上多井次批量化压裂作业，以及气井、超深层压裂作业等新需求，填补我国海上油田压裂技术和工程领域的空白，具有重要的战略意义。

该船压裂作业能力强、集成化程度高、推进性能优越、自动化程度高且绿色智能，具有大排量、高功率、大存储量的安全作业能力，是中国首艘集成式海上油田压裂工程船，其总体性能达到了世界领先水平。

该型船主要用于海上低渗油气田潜力储量开采，可最大化提升单井井控储量、累产和整体采收率，达到稳产增产的目的。

在船舶建造的重要节点中，“建造完工”与“试航”紧密衔接，共同构成船舶交付前的关键环节。

建造完工是指完成船舶物理建造，包括船体结构、设备安装等，使其达到可交付状态。

而试航是建造完工后进行的实船试验与验收，通过实际操作验证性能是否符合技术规范，是交付前的最终检验。

此次试航将系统验证船舶的动力性能、操纵性、设备协同及作业系统可靠性，尤其对全电力推进系统、压裂设备集成控制等核心技术进行“实战”测试。

建造完工前，项目组开展系泊试验核心工作，进行舱室密性检测、管系电缆敷设、区域涂装及电气管系收尾，实施发电机组负荷、并车及其他关键指标系统调试，聚焦压裂系统调试与倾斜试验深入测试攻关。

期间，受发电机组故障影响，压裂系统无法通电试验。

为降低影响，项目组联合船厂及其他参建单位进行充分技术研讨，优化试验安排，将常规“串行调试”改为“并行调试”，追赶压裂系统系泊试验进度。

工程技术部、天津分公司、中海油服成立联合工作组，积极协同系统内外单位，在主发电机供电前，通过岸基供电优先开展压裂试验项目，推进全流程性能试验。

该船试航结束后将有序开展交付前收尾工作，后续各项工作已提前筹划。

交付后，船舶将按期投入海上低渗压裂增产作业，以关键设备突破助力海洋石油高效开发。