产能创新高！海油工程天津基地首季开门红

近日，随着涠洲12-2 WHPC和涠洲11-6 WHPA导管架成功转运到 “海洋石油 226” 船上，海油工程天津智能制造基地第一季度累计出货达3.36万吨，处于历史最好水平，为全年产能建设奠定坚实基础。

今年一季度，海油工程天津智能制造基地迎来生产高峰期，9个项目同期建造，产能负荷同比提升55%。

天津智能制造分公司依托数字化手段、一体化建造模式和安全管理 “组合拳”，有力推动一季度生产建设，实现 “开门红”。

数字指挥棒 奏响生产“协奏曲”

海油工程整合多项目需求，创新实施大订单管理模式，形成月度工厂化订单，通过智能制造管理系统（DIMS 系统）实现全流程数字化管控。

DIMS系统覆盖订单下发、执行及结算等环节，有效规避传统线下结算过程中人工核算风险，管理效率提升 10%-20%。

通过线上系统，生产管理中心可以实时了解订单执行进度和结算情况，为生产计划的调整优化提供有力支持。

在模块结构预制车间，工厂化订单线上管理模式推动车间2月钢材加工量实现翻番。

依托高级计划与排程系统（APS系统）的资源动态调配功能，公司一季度顺利完成62项大型吊装及运输作业。

尤其是在3月，面对渤海湾多发的大风雨雪天气挑战，通过灵活调整生产计划，实现月度吊装次数同比增长79.4% 。

一体化助力 跑出建造“加速度”

针对导管架建造任务集中的特点，公司构建一体化建造体系。

面对7个导管架需在两月内集中交付的紧迫任务，由生产管理中心与各技术部门、作业部组成的近百人 “尖兵队” 实施联合办公，建立 “小时级” 任务响应机制，锚定赶工方案、费用预算和工期规划，确保生产任务无缝衔接、高效推进。

在旅大10 - 1 WHPE导管架建造中，项目团队创新采用 “附件预制前置” 工艺，将靠船件、电缆护管等附件安装工序提前至立片阶段，减少高空作业量30%，推动建造一体化率提升至95%以上。

通过优化人机料匹配流程，创新龙门吊快速摘钩技术，该项目实现从立片到合拢仅用10天，较历史最快纪录缩短近50%。

安全“组合拳”筑牢生产“防火墙”

生产建设的高效推进，离不开安全保驾护航。

公司构建 “制度 + 硬件” 保障体系，全方位保障人员和设备作业安全。

安全生产管理团队建立设备定期维护检查机制，安排专业团队对大型吊机等核心设备按时实行 “体检” 维护。

一季度累计排查整改隐患929项，有效保障连续作业下的用电安全、设备安全和高空作业安全。

在施工现场，相关单位按作业区域特性投用标准化栏杆、围挡等硬隔离设施，将总装区和预制区有效分隔，避免人员误入危险区域或交叉作业导致的安全隐患。

随着二季度生产全面启动，海油工程天津智能制造分公司将继续秉持智能化、数字化理念，持续提升生产管理水平和安全保障能力，全力冲刺全年生产建设目标。