近日，由中船节能自主研发的5套5m×35m可倾倒式风力助推转子，在青岛北海造船32.5万吨超大型矿砂船（VLOC）完成全部安装。
该型转子总高40米，依托全自主核心技术打造。
2025年3月，中船节能与北海造船签约，为10艘同系列矿砂船加装50套风力助推转子，这也是目前全球体量最大的转子帆批量订单。
此次首船转子圆满安装，标志着国产风力助推转子正式迈入实船批量化应用新阶段，为远洋巨轮能效升级、降碳增效打造可复制标杆范例，充分彰显我国船舶绿色装备自主硬实力。
风力助推转子依托马格努斯效应捕获风能形成辅助推力，通过优化气动力布局提升助推效果。
32.5万吨矿砂船主营中国——巴西铁矿石长途运输航线，由于地球自转引力作用，使这条航线利用风力节能效果尤为显著，综合节能效果超16%，大幅降低燃油成本，降低船舶碳排放，助力达标国际海事减排考核。
转子装置在智能调控系统的加持下，依托海量航行数据，可根据实时风况、海况、船舶状态自动调整运行状态，各类风向条件下均能稳定助推，具有极佳的适配性。
中船节能的整套5m×35m风力助推转子筒体、液压倾倒、传动、智能控制系统全链条实现国产化。
中船节能在转子应用场景适配上做足功夫：为转子配备专用液压倾倒基座，转子可倾斜避让甲板区域，解决固定式转子干扰装卸货、通航受限等难题；35米超高复合材料筒体采用一体成型工艺，既轻量化又能抵御远洋盐雾与强风浪；系统智能升级，具备实时监测、故障预警功能，可全自动无人运行；中船节能5×35m超大风力助推转子取得DNV船级社型式认可，通过超负荷耐久、全工况稳性测试，全球远洋航线普遍适用。
从方案设计到现场落地，项目团队始终秉持精益求精的工匠精神，全员同心攻坚、全程严控细节。
项目核心部件全部在中船节能专业化总装基地完成制造与全流程调试。
调试合格后工作人员执行标准化封装作业，整套设备实现模块化打包，为码头转运做好万全准备。
封装完毕的产品模块高效转运至货运码头。
现场采用大型岸吊完成巨型设备精准吊装上船，严格执行固定捆扎、多点加固工艺，布设限位支撑与防滑固定装置，全程核验绑扎牢固度。
产品运输到船厂后，在北海造船现场的全面统筹下，施工团队率先开展甲板基座安装。
技术人员依据稳性核算图纸精准放线定位，完成基座焊接、水平度校准，所有焊缝、连接点位经船厂质检、船检、项目组三重报验，牢牢守住基座精度标准。
完成基座的可靠安装后，启动高空吊装作业，依托船厂门式起重机吊装高度超过35米的转子筒体，距离地面最大吊高达80m，高空作业组实时调整对位角度，严控筒体垂直度，完成法兰精准对接与高强度螺栓紧固。
本次首船套的超大型风力助推转子安装完成，离不开北海造船、船东、船检、中船节能四方团队全程紧密协同、无缝配合。
船厂高度重视绿色装备配套工作，提前统筹码头泊位、大型起重设备、甲板施工工位，主动优化船体建造节点，为大件卸货、现场安装预留充足窗口期；施工、质检、调度部门专人对接，全程配合完成尺寸复核、吊装路径规划、多轮联合报验。
各方建立常态化联合协调机制，每日同步进度、同步解决现场难点，遇到吊装窗口期、高空作业等问题现场会商快速处置。
全体人员以 “抢、拼、干” 的实干姿态，昼夜轮班、精益求精，多方合力保障整套设备较计划提前3天完成安装。
依托七O二所科研积淀，中船节能深耕船舶风力助推装备十余年，构建了集研发、制造、安装、运维为一体的全闭环产业体系，产品覆盖各类船型。
放眼未来，中船节能将继续以创新为驱动力，持续迭代升级风力助推装备系列产品，有效涵盖新船配套与老旧船舶改造；深度参与国际风能装备标准制定，提升行业国际话语权。
中船节能以自主创新驾驭远洋海风，用国产装备助力实现“双碳”目标，让中国绿色风能装备驰骋全球深蓝航线。
