江南造船首座自制大型浮式作业装置正式投入使用

近日，中国船舶旗下江南造船建造的大型浮式作业装置正式交付，被命名为“江南长兴八号”，该装置的投入使用将为公司实现节拍化造船再次提速打下基础。

该装置型长256米，型宽60米，型深7米，设计吃水4.8米，尾塔楼顶甲板至基面28.9米、首塔楼左舷顶甲板至基面30.6米，最大沉深21米，最大举力32000吨。

舭部一共12个海底门，底部设置40个压载舱，舱容101000立方米，配备了10台超大排量的压载泵，每个泵每小时最大排量为4500立方米，实现快速调整压载水、快速升降。

采用阀门遥控等先进技术，实现中央控制室遥控操作，自动化程度极高。

该浮式作业装置为钢质箱型船体、四角设塔楼/浮箱、举升甲板无脊弧无梁拱、雪橇型艏艉部、圆舭的非自航无人下水工作船。

可满足巴拿马型散货船、中小型液化气船、远望系列、海工模块、大型、超大型巨型总段的下水、驳运等作业，可有效降低平台和船坞的建造回转压力。

“这艘船建造过程中，参建人员顶住了很大的压力，克服了很多困难。

但最终实现了年内交付，我们倍感欣慰！”该装置总建造师缪继力说。

今年以来，项目组根据公司确定的目标，带领参建人员奋力拼搏，根据公司整体要求多次调整计划，克服了疫情影响、劳动力不足、设备配件滞后等多重问题，3月底扭转入坞分段储备严重不足困难实现入坞搭载节点，4月出坞，7月10日发电机动车，9月21空测，11月9强度试验，11月完成8米和16米深浮试验，12月16日拿到入籍、电台执照等海事运营证书。

项目组的人员提起来百感交集。

“公司建造大型浮式作业装置尚属首次，不论是从成本考虑，还是大型设备沉浮试验、工艺工法、质量精度管控等方面做了诸多尝试和创新，该装置共使用了500吨库存低温钢板，100%执行报验先精度后品保流程，确保分段制造精度、大合拢精度、管系精度、横移轨道等精度全过程受控。

从结果看，达到了预期标准和要求”。

该装置总质量师俞德平和总工艺师娄慧龙谈到。

该装置交付后，项目组将由原来建造团队向保障和编制操作规程团队转变，后续还将开展塔楼和码头配套设备的新增任务、编制使用规程、组织员工培训、码头深沉演练等系列工作。