江南造船下足液罐建造“绣花工夫”

6月20日，中国船舶集团旗下江南造船在6号平台举行了第100个A型舱液罐的吊装仪式。

据悉，自2013年以来,江南造船将VLGC超大型液化气船作为产品结构转型升级方向之一，并树立了“中国江南型”LPG船品牌。A型舱液罐是该系列船开发设计的关键技术之一和建造的最大难点之一，对焊接、绝缘防火、安装等方面工艺技术要求极高。从第1个液罐到第100个，江南造船的研究、设计和建造能力不断提升。

建造技术日趋成熟

“从第1个液罐到第100个液罐，我们的设计、建造经历了不断革新发展。”江南造船相关负责人表示。据悉，随着技术的日趋成熟，其液灌建造速度也随之不断加快，单月同步建造数量从最初的1—2罐升级为3—4个罐同步建造，整罐总组从原来的70天逐步缩短至45天。

不仅如此，液灌的绝缘层建造工艺也经历了不断革新。据介绍，液罐建造中难度最高的就是绝缘层制作，制作时必须隔水隔火，且其成型的厚度要严格控制在120毫米，上下误差必须控制在10毫米，经过不断的工艺革新，首制罐绝缘层制作从50多人奋战15天，到现在不到30人用7—8天就能完成整罐的绝缘喷涂。

“高精度的安装才能确保施工的规范和建造的安全。”相关负责人介绍，为控制高精度安装，江南造船始终坚持规范施工，液罐吊装入船体过程中，狭窄空间内从无发生磕碰。采用“双线并造”模式后，实现两个月建造8个液罐、一个月吊装6个液罐的速度。

液罐整体移位技术领先

“由于单个液罐重1000余吨，且移位过程中不能有任何损坏，因此，整体转移难度极大。”现场工作人员介绍，由于液罐需要在风雨棚内建造，然后整体移位后吊装，这势必给建造增添了不少难度。

对此，2019年3月，由“江南造船大件驳运、吊装技术创新工作室”牵头，在国内首次使用模块运输装置完成了84000立方米VLGC船带绝缘液罐的整体移位，标志着江南造船完全掌握了液罐总组后整体移位的关键技术，使得公司液罐的建造和吊装速度得到提升，保证了船舶建造周期。目前，江南造船一天内可完成两个完工A型舱液罐的整体转移、吊装，该技术在行业内居领先梯队。

全过程安全管控

确保安全生产，一直以来是江南造船坚定奉行的生产理念。

A型舱液罐绝缘涂层属于易燃材质，为杜绝事故发生，江南造船严格对参与建造人员的安全教育，建造人员必须手持《上船工作证》方可上岗操作。此外，江南造船对建造平台、船坞、码头等严格按风险等级进行管控，安保部门牵头实施一周两次的联防检查。

“截至目前，我们针对建造风险进行了一系列排查，对隐患问题进行了针对整改，公司A型罐建造实现了安全可控。”相关负责人表示。

江南造船VLGC系列船仍在不断突破。据介绍，目前，江南造船已将VLGC船的舱容量拓展至91000立方米，相应的液罐建造工艺也在持续开发、优化。